골판지 생산 현장에서 골판지를 제조하는 기본 기술은 40~50년 전의 옛날도, 지금도 기본적으로는 거의 변화가 없다. 라이너와 골심지를 전분 접착제로 열을 가하여 접착하고, 이것을 건조하여 시트를 만든다는 것이다.

이 골판지 시트에 고무 볼록판이나 수지 볼록판에 잉크를 묻히고, 눌러 붙여 인쇄한다는 방식이다. 하나 크게 변한 것은 연속 운전 시스템이 가능하게 된 것이다.

이 때문에 생산속도가 상승하여, 대폭적인 인력 절감화가 이루어졌다. 또한 인쇄가 유성에서 속건성의 수성 플렉소로 변화함에 따라 PS 후 스티치 또는 글루 조인트가 FFG로 되어 자동화되었다. 하지만 예전의 수작업으로 만든 상자도, 현재의 자동화로 만든 상자도 고객에게 있어서 가격은 같다. 이것은 앞으로도 변화하지 않을 것이라고 생각한다.

하지만 작업자의 교육을 누가 할 것인가라는 문제가 있다. 바로 IE(Industrial Engineering-생산 공학)이다. 현재 골판지 생산 현장에서 IE를 가르치고, 훈련시키는 것은 불가능하다.

예컨대, 지금 코루게이터의 SF는 전자동이 되고 있지만, 작업을 마치면 풀 롤 등을 세척해야만 한다. 이 경우, SF가 밀폐되면 작업자가 세척하기 힘들기 때문에 SF 안에 넣지 않는다. 소위 말하는 청소하기 쉬운 기계가 되지 않는 것이다.

또한 FG의 글루 유닛은 커버되고, 도포량도 자동 체크된다. 접합·제함기에 있어서 풀 부착 기구는 점점 자동화되고 있다. 하지만 작업 후에는 다음날 작업의 위해 풀 롤을 세척해야만 한다. 그래서 세척하기 쉬운 장치의 개발을 강조하고 싶다.

매뉴얼만 있으면 물건이 만들어진다고 생각하는 사람이 많이 있다. 아무리 훌륭한 매뉴얼을 만들어도 그 내용이 작업자의 몸에 붙지 않으면 물건은 만들어지지 않는다.

ISO는 어디까지나 서류상의 이야기이다. 생산 현장은 역시 실제로 작업에 종사하는 사람이 정확하게 하지 않으면 안 된다. 그것이 몸에 딱 붙을 때야말로 살아있는 매뉴얼이 될 것이다. 「해서 보여주고, 말해서 들려주고, 시켜보고, 칭찬해 주지 않으면, 사람은 움직이지 않을 것이다」라는 명언과 같다.

요는 ‘누가 가르칠 것인가’이다. 캡틴 클래스를 연수한 사람이 부하를 가르칠 수 있지만, 그 수도 점점 줄어들 것이다. 그 결과, 골판지 작업은 그다지 알지 못하지만, ‘다만 감시하면 좋은’, ‘코루게이터는 원지를 걸기만 하면 좋은’, ‘뒤는 자동으로 골판지가 되는’이라는 상태가 되어버렸다.

하지만 매뉴얼을 작성해서 좋다는 것이 아닌, 역시 기본적인 기술을 가르치고, 직접 시켜보지 않으면 안 된다. 하지만 현실은 그렇지 않다. 이러한 상황에 매우 위기감을 느끼고 있다.

IT로 매우 편리하게 되었지만, 물건 만들기는 사람이 하는 것이다. 이것을 잊어서는 안 된다. IT는 머리뿐이다. 생산 현장에서는 1개, 1개 상자를 만들어야만 한다. 이것을 누가 가르칠 것인가. 매우 중요한 과제이다.
골판지 기업에 IE를 이해하고, 지도할 수 있는 기술자의 수가 매우 적다.

골판지 기술자의 지향이 자동화나, 노동력 절감으로는 향하고 있지만, 이른바 기본적인 오퍼레이터 교육으로는 향하지 않고 있다. 하지만 이런 탄식만으로는 앞으로 나아갈 수 없다. 한걸음 한걸음 오퍼레이터 교육을 해나갈 수밖에 없다. 지금, 이 교육에 관하여 중소 골판지 제조사는 매우 위기감을 느끼고 있다.

품질 보증에 관해서도 검사 기기로 품질을 체크한다는 것은 이미 늦다. 버리는 불량품은 종이 부스러기이다. 로스이다. 불량이 발생되는 원인을 해결하지 않는 한, 불량품은 계속해서 발생한다. 그러한 상황에서 골판지 제조사는 수익이 나지 않는다.

고객에게 만족을 주기 위해 검사기기를 도입하면 불량은 멈추지 않는다. 그렇지 않고, 검사 기기로 전(前)공정의 불량이 개선되고, 로스를 내지 않게 되면 넣는다. 이것이 기본이다.

또한 IE는 업계 단체의 기술 테마로 하는 것보다 오히려 각 골판지 제조사가 이익을 올리기 위해 노력해야 하는 테마이다. 즉, 종이 부스러기를 만들지 않기 위해서다. IE는 기업의 이익에 직결한 테마이다.

골판지 가격을 올리는 것, 원지를 싸게 구입하는 것도 이익으로 이어지지만, 종이 부스러기를 감소하면 바로 이익이 되기 때문이다. 물론 한 번에 평량 당 20원, 30원이 될 수는 없다. 여기에 1원, 저기에 1원. 여기저기의 1원이 쌓여서 10원의 이익이 된다. 바로 이것이 IE라고 생각한다. 이것은 매뉴얼이나, 관리자가 알고 있는 것만으로는 실현할 수 없다. 오퍼레이터가 행동, 작업해야만 하기 때문이다.

어느 공장은 로스 발생률이 10%이지만, 대부분의 공장에서는 20%다. 왜 많은지 들어보면, “우리는 빼기가 많아서 트림이 많다”, “우리는 소로트이기 때문에 원지의 종이폭 효율에서부터 로스가 많다” 등, 즉 필요 로스라는 것이다.

그렇다면, 어느 정도 트림이 있어서 작업에서 어느 정도 로스가 나오고, 불량 재고는 어느 정도인가라는 데이터가 정확하게 나오는 살펴볼 필요가 있다. 그리고 이 데이터를 활용하여 매월 로스율을 비교하는 것도 중요한 요소이다.

골판지 공장에 들어가 가장 먼저 3곳을 살펴보자. 원지 창고의 원지의 상처, 오더 체인지에 따른 커터 직후의 불량 시트, FFG 공정에서 발생하는 불량, 이 세 가지이다. 이것으로 대체적인 공장의 생산 본질을 알 수 있다. 불량이 발생한 것에 대해 일일이 변명하고 있으면, 불량률은 저감할 수 없다.

불량을 발견하면 먼저 용기를 가지고 머신을 세워야 한다. 멈추지 않으면 종이 부스러기를 만들어낸다. 그리고 종이부스러기를 만드는 것만으로는 끝나지 않는다. 이번에는 불량품을 검품하고 버려야만 한다. 많은 노력과 시간이 걸린다. 이처럼 골판지 공장에는 숨은 이익이 아직 많이 잠자고 있다.

조나리 기자/olivelina@paran.com