지기·골판지 업계에서도 한층 엄밀한 제품 조사의 필요성이 들려오고 있다. 그 해결책의 하나로써 지기·골판지 제조 공정에서 인라인 및 오프라인으로 생산된 인쇄 제품의 전수·전면에 걸친 품질을 보증하는 검사 장치로써 도입되어왔다.

현재, 그 생산 및 결함 데이터는 효과적으로 활용되어 불량 원인을 구명하는 생산성의 향상이나 결함 이력을 트레이서빌리티 데이터로써 활용, 최종 고객의 신뢰를 얻고 있다.

일본의 다크엔지니어링은 35년 전부터 FA용 에이리어 화상 처리 장치를 약 3,000대 납입해왔다. 그 수많은 생산 현장에서의 화상 처리 기술을 기초로, 인쇄 검사 장치 Symphony 시리즈를 개발하였다.

특허 취득이 끝난 풀 컬러 인쇄 검사를 핵으로 한 다양한 인쇄물, 무지물(無地物)의 검사 장치(오프셋 매엽 인쇄, 골판지 검사 장치, 블랭크스, 비즈니스 폼 인쇄, 특수 증권 인쇄, 그라비어인쇄, 고속 윤전 인쇄 등)를 1995년부터 판매 개시하였다.

거의 모든 인쇄업계에 대한 인쇄 검사 장치를 납입하여, 그 대수도 1200대를 넘었다. 납입 실적 대수 중, 지기·골판지 업계에 관해서도 3할 이상을 납입시켰다.

검사 장치로써의 제1의 과제는 당연히 최종 고객에게 「인쇄 불량」을 주지 않는 것이다. 이를 위해서는 인쇄물의 인쇄 정밀도를 항상 일정 품질로 유지하기 위한 확실한 전수 검사를 해야 한다. 오프셋 인쇄기는 고품위 인쇄에 더하여 양면 다색기도 갖춰져, 코팅 인라인 대응이나 특수지 대응도 진전하고 있다.

이러한 고부가가치 인쇄에 대한 「검사 기준」은 인쇄 대상과 최종 고객 요구 레벨에 따라 천차만별이다. 고객의 그러한 요구로 인해 인쇄회사 각사의 품질 기준도 해마다 엄격해지고, 검사기에 요구되는 정밀도도 점점 높아지고 있다.

그러나 아직도 부족한 부분은 닥치는 대로 검사 정밀도를 엄격하게 하면, 지기·골판지 업계에서는 원지 피치나 이물질도 검출, 제품이 출하할 수 없게 되어버린다. 그래서 Symphony는 검출하고자 하는 결함의 농도(결함으로 인정한 인쇄의 농도, 색차)를 설정하고, 그 설정 농도를 빛의 3원색에 분광하여 R, G, B 각색의 검사 레벨로 파악한다.

그 다음에 각색의 설정 농도를 넘는 모든 결함의 가로, 세로의 크기 계측으로, 작아도 색 농도 레벨 차가 큰 결함은 이물, 오염, 문자 빠짐 등으로 검출하고 있다. 반대로 흐린 오염은 작으면, 원지 피치나 이물질로써 수율(收率) 향상을 위해 검출되지 않도록 캔슬하고, 흐려도 큰 면적은 기름때가 되어 인쇄 스침 등으로써 검출하고 있다.

현재 점점 엄격해지는 인쇄 품질과 수율 향상을 위해 예컨대, 패키지는 최종 고객의 로고, 설명문, 바코드 부분은 가장 엄격하고, 풀칠 부분, 바닥 주변부는 엄하지 않고, 그 외의 인쇄부는 보통으로, 자른 후 버리는 부분은 미 검사로 하는 기능이 바람직하다.

검사기는 앞으로 인간의 시각=식별·판단 능력의 높음에 한없이 가까우면서 인간으로는 불능한 연속적이고, 항상 일정 품질을 유지하는 확실한 전수 검사, 검사 처리 스피드의 향상, 본체 가격의 코스트 다운을 위해 노력하고, 최종 고객으로부터 요구되는 품질 요구 기능을 부지런히 개발하여 부가해야만 한다. 인쇄업계에 공헌하고 있는 검사 장치 제조사의 책무를 중요시하여 검사 장치를 고객에게 납입하고자 한다.

한편, 인쇄업계는 각각 회사의 생존을 걸고 정보화 시대, 인프라로 디자인부터 인쇄기계 및 주변 설비의 기술 혁신이 계속되고, 고객으로부터의 인쇄 주문(디자인 포함)에서 인쇄 납품까지 납기 단축 등 고속화와 자동화로의 대응이 한층 더 꾀해지고 있다.

그 중에서 인쇄기 및 주변 기기의 자동화는 진행되고 있지만, 지기·골판지 제조 공정에서의 검사 공정의 합리화는 좀처럼 진행되지 못하고 있는 실정이다. 단납기화, 재고 저감을 부르짖는 가운데, 제조 공정의 품질 관리에서는 이 엄격한 납기 관리 중에서 불량품을 출하하지 않는 것이 현재 가장 노력하고 있는 부분이다.

품질 관리는 나온 불량의 결함을 분석하고, 많은 부서의 멤버가 그 불량 정보를 공유하고, 그 멤버가 다각적인 분석하여 불량 원인의 근원을 찾아내서 불량을 만들지 않도록 하는 것이다. 그리고 필요한 때, 필요한 매수만 고객에게 납품하는 것이 본래의 품질 관리의 기본이라 생각한다.

다크엔지니어링에서는 그러한 문제를 해결하는 방법으로써 인쇄 검사 장치 Symphony에 인쇄 결함 데이터 해석 시스템 ‘Gallery’를 개발하였다. 먼저 인쇄 결함이 나온 것은 ‘왜?’, ‘어떠한 조건에서, 어떠한 요소로?’, ‘무엇을 원인으로?’ 그러한 정보를 알기 쉽고 순식간에 많은 관계자가 명확하게 인식하여, 문제의식으로써 파악하고 있는가? 많은 고객의 소리를 듣고, 하나의 해결 방법으로 Gallery를 제안하였다.

먼저 검출한 결함의 이력을 용지의 매수, 전후좌우 발생 위치 및 결함의 크기를 ㎜ 단위로 표시한다. 눈에 보이는 알기 쉬운 모양으로 인쇄 결함지의 발생 결함(큰 치수에서부터 2화면)을 화상으로 남긴다. 또한 외부 요인인 결함 발생 일시 시간, 로트, 용지 제조사, 잉크 제조사, 인쇄기 No., 인쇄 담당자, 기타 온도 등의 데이터를 부가한다.

이러한 외부 요인으로부터 지금 흐르고 있는 제품의 상황을 거의 리얼 타임으로 각 담당 멤버가 각자의 시점으로 결함 매수, 위치, 화상으로부터 결함 발생 경향을 분석한다. 이러한 품질 검사에는 많은 시간, 요원을 필요로 하지만, 금후에는 각 방면에서의 분석에 의한 문제의식으로 불량 발생 메커니즘을 가능한 한 수치화 또는 가시화한다.

결함 정보를 공유화하고, 결함 요인을 전(前)공정에 피드백 하는 것으로 개선되어야만 한다. Gallery는 검출한 결함 화상을 검사 이력으로써 디지털 화상 데이터로 외부의 서버(퍼스널 컴퓨터)를 통해 기억 장치에 자동 필링하고, 제품의 트레이서빌리티를 보증한다.

LAN을 사용하여 각 섹션의 기존 생산 관리 네트워크와 연휴한 시스템을 쉽게 구축하여, 인쇄 검사 장치로부터 검사 결과 정보를 상류·하류의 생산 공정과 공유화하여 네트워크로써 활용하고 있다.

Post Script나 DTP의 보급으로 인쇄 공정에서의 디지털화가 진행되는 한편으로, 컴퓨터의 저가격화에 의한 보급이나 소프트웨어의 고기능화로 대표되는 정보 첨단 기기의 고기능화와 소형화 디지털 통신망의 확충으로 공장 내 전체 또는 공장 간의 네트워크화가 진행되어 검사, 품질 관리에 있어서도 이러한 컴퓨터 기술이 활용되고 있다.

지기·골판지 인쇄 공정의 인라인화에 대응하는 것으로, 검출 결함을 즉석에서 피드백하는 것의 가장 큰 메리트는 불량 발생을 최소한으로 억제하여 잉크나 재료의 낭비를 줄여 쓸데없는 자재를 사용하지 않아서 자원의 절약에 기여하게 되는 것이다. 동시에 불량품의 폐기량 저감을 꾀하는 것은 코스트 다운으로도 이어진다.

인쇄 산업계에서도 환경 보전을 위해 환경 부하의 제언이 한층 더 요구되고 있다. 환경 대응과 코스트 다운에 의한 인쇄의 ‘양(量)´으로부터 ‘질(質)’로의 이전, 이러한 인쇄업계의 환경 변화에 검사 장치와 그 데이터의 효과적인 활용 기술을 통해 대응하고자 한다.

앞에서 설명한 유저 니즈인 「검사 기준」은 실제로 절대적인 것이 아니라, 항상 변화하고 있다. 새로운 유저 니즈에 대응하여 검사 장치는 진화하고 있다. 최근에는 초기 제품과 완전히 같은 품질의 패키지를 원하는 컨슈머의 요망으로, 보존한 마스터 화상으로 판검사를 하고, 판 빠짐, 판 차이, 색 차이 등을 검출하고자 하는 요청이 있다.

또한, 의약품 관련 패키지나 포장재를 인쇄하는 현장에서는 붉은색은 피로 인식할 수 있기 때문에 붉은색 이물질에 한하여 작은 것이라도 모두 결함으로 배출하도록 한다. 지정색(ex. 혈액색·적색 외)에 관해서도 특별 검출을 가능하게 하였다.

조나리 기자/olivelina@paran.com