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고품질 인쇄를 위한 4가지 기본적인 기능
- 인쇄기 개조를 통한 고품질 인쇄의 구현 -
새로운 기계를 산다고 해서 반드시 고품질의 그래픽 인쇄에 성공한다는 것을 보장하지는 않는다. 고품질의 그래픽 인쇄에 성공하는 열쇠는 측정, 기록, 관리 능력과 함께 2배 이상의 노력에 달려있다. 고품질의 그래픽 인쇄를 하기 위해서는 현재 가지고 있는 기계의 형식이나 인쇄 방법에 관계없이 애니록스 롤의 선택, 잉크 계량 시스템, 색과 색의 핀트 맞춤, 인쇄판의 위치가 그 능력을 결정한다. - 본문 내용 중 -

인쇄업계에서 가장 고심하는 부분의 하나가 “품질은 생산 활동에 있어서 가장 중요한 사항이다.”라는 점이다. 우수한 사원은 완벽한 설비 없이도 일을 잘 할 수 있지만, 우수한 사원은 또한 우수한 설비를 최고로 활용하기 때문이다.

고객으로부터 고품질의 그래픽 인쇄를 요구받았을 때, 여기에 대한 대응 방법은 많다. 오퍼레이터를 훈련하거나, 잉크나 종이의 품질, 기계의 컨디션이나 능력을 체크하고 일정하게 유지하는 것 등이 있다. 이러한 경우, 가장 의문시 되는 것은 「고품질의 그래픽 인쇄를 하기 위해서 새로운 인쇄기를 살 필요가 있을까」이지만, 답은 「아니다」이다.

대부분의 새로운 인쇄기는 고품질의 그래픽 인쇄를 하는 것이 가능하기는 하지만, 새로운 기계를 산다고 해서 반드시 고품질의 그래픽 인쇄에 성공한다는 것을 보장하지는 않는다. 고품질의 그래픽 인쇄에 성공하는 열쇠는 측정, 기록, 관리 능력과 함께 2배 이상의 노력에 달려있다.

지금까지 15~20년 이상에 걸쳐 비교적 낮은 예산으로 누구라도 대부분 고품질, 선명한 그래픽 인쇄를 하는 것이 가능한 인쇄 시스템들이 개발되어 왔다. 한편, 고품질의 개조 시스템에 의해 대부분의 기존 기계로 고도의 그래픽 인쇄를 하는 것도 가능하다.

고품질의 그래픽 인쇄를 하기 위해서는 현재 가지고 있는 기계의 형식이나 인쇄 방법에 관계없이, 다음 네 가지의 기본적인 기능이 그 능력을 결정한다.

· 애니록스 롤의 선택
· 잉크 계량 시스템
· 색과 색의 핀트 맞춤
· 인쇄판의 위치


● 애니록스 롤(Anilox roll)

애니록스 롤은 잉크를 인쇄판으로 전이하는 중심부분이다. 애니록스 롤에 전이된 잉크가 너무 적거나 너무 많으면 종이로의 잉크 전이량이 적절하지 않게 되어 고품질의 인쇄가 어렵다.

애니록스 롤은 인쇄에 필요한 잉크를 이동시키기 위해서 적절한 스크린 수와 셀 용량을 가져야만 한다. 그리고 잉크는 색을 정확히 재현하기 위해 필요로 하는 적절한 양의 안료를 함유해야만 한다. 이상의 것은 일반 플렉소 인쇄 작업에서도 물론 중요하지만, 고도 그래픽 인쇄를 하기 위해서는 절대적으로 필요한 것이다.

고도 그래픽 인쇄로 성공하고 있는 회사는 애니록스 롤, 잉크, 기계 설비의 상호 관계를 매우 긴밀히 할 수 있다. 앞의 네 가지 기능은 각각의 기능이 최고의 능력을 발휘할 수 있도록 모든 사람이 매일 고려해야만 하는 것이다.

● 잉크 계량 시스템

골판지에 인쇄를 하는 작업자는 잉크를 종이로 전이할 때의 제어가 가장 중요한 열쇠라는 것을 알고 있다. 따라서 잉크의 종이로의 전이 혹은 계량을 잘 제어할 수 있으면, 인쇄도 잘 할 수 있다.

플렉소 인쇄에서는 잉크 계량 시스템에 2롤, 혹은 와이프 롤 계량(roll to roll or wipe roll metering), 싱글 닥터블레이드 시스템(Single doctor blade system), 챔버 닥터블레이드 시스템(Chamber doctor blade system)의 세 가지 타입이 있다. 이러한 시스템은 모두 애용자가 있으며, 잘 훈련되어 경험을 쌓은 오퍼레이터라면 어떤 시스템으로도 우수한 인쇄 결과를 얻을 수 있다.

2롤 혹은 와이프 미터링 롤 시스템은 고무피복 롤이 애니록스 롤의 표면에 과잉된 잉크를 닦아내도록 되어있다. 이 시스템은 고속도의 회전 혹은 고점도의 잉크를 사용한 경우, 유체역학적 압력이 역방향으로 가해져서 롤과 롤의 간격이 멀어지기 때문에 전이하는 잉크양의 제어가 어렵고, 일반적으로 종이에 전이시킨 잉크의 양이 너무 많은 경향이 있다. 이 때문에 이 시스템은 베타 인쇄로는 좋은 결과를 얻을 수 있지만, 세밀한 인쇄에는 적합하지 않다.

더욱이 종이에 전이시킨 잉크의 양을 세밀하게 제어할 수 없고, 잉크의 전이 양을 예측할 수 없기 때문에 계량이 어려우며, 또한 다음번 인쇄에 같은 결과를 얻는 것이 어렵다. 잉크는 인쇄 중간에 바깥 공기를 쐬기 때문에 먼지가 혼입되거나 성분이 증발하는 등 잉크의 ‘건강상태’에 문제가 일어날 가능성이 있다.

또한 이 시스템은 잉크가 중력을 이용하여 버킷으로 되돌아가도록 되어있기 때문에 잉크의 흐름에 문제가 생길 가능성이 있다. 마지막으로 잉크가 부착한 면이 크기 때문에 시스템 세정에 시간이 걸린다.

싱글 닥터블레이드 시스템은 항상 일정량의 잉크를 계량한다. 이것은 애니록스 롤의 셀 패턴이 설계값보다 많고 적음과 상관없이 정확한 양을 취하는 것을 의미한다.

이 시스템은 세밀한 애니록스 조각과 잉크 점도의 조정에 의해 매우 깨끗한 인쇄를 하는 것이 가능하다. 더욱이 전이한 잉크의 양을 세밀하게 제어할 수 있기 때문에 다음번에도 같은 인쇄를 하는 것이 가능하다.

한편, 싱글 블레이드 시스템은 잉크가 바깥 공기를 쐬는 것과 중력에 의해 버킷으로 되돌아가는 두 점은 2롤 시스템과 같다. 시스템의 세정은 2롤 시스템보다 용이하지만, 잉크의 증발과 먼지가 들어가는 점은 마찬가지로 문제이다.

챔버 닥터블레이드 시스템은 싱글 닥터블레이드 시스템의 이점을 모두 가지면서, 고도 그래픽 인쇄에 이상적인 특성도 가지고 있다. 이 시스템은 싱글 닥터블레이드와 같이 항상 일정량의 잉크를 계량하지만, 잉크가 챔버(작은 방) 안에 있기 때문에 바깥 공기나 먼지로부터 보호할 수 있다.

가장 진보한 챔버 시스템은 밀폐 시스템으로, 모든 공정이 외기(外氣)에 노출되지 않고, 잉크가 팬으로 되돌아가는 것도 중력이 아닌, 동력을 이용하고 있다. 이 때문에 잉크의 pH나 점도가 인쇄 중간에 약간의 노력으로 일정하게 유지된다. 따라서 세정도 매우 용이하며, 대부분의 경우 자동 혹은 반자동으로 세정되고 있다.

우수한 고도 그래픽 인쇄를 할 때, 자주 간과하고 있는 것은 기계의 청결함과 컨디션이다. 작업을 잘 하기 위해서는 인쇄기의 모든 기계적, 전기적 부품이 적절히 기능해야만 하는 것은 분명하지만, 고도 그래픽 인쇄를 잘 하는 것에 자주 간과되는 것은 기계의 청정, 특히 잉크 계량 시스템, 애니록스 롤, 인쇄판의 청결함이다. 인쇄기 주변의 먼지를 없애는 것은 종이 자체를 청결하게 유지하는 것처럼 중요하다.

고도 그래픽 인쇄를 하는 모든 회사는 기계를 항상 잘 운전하기 위해서 기계를 항상 청결한 상태로 유지하고 있다. 고도 그래픽 인쇄와 가감한 인쇄와의 중요한 차이는 기계가 크든지 작든지, 새것이든지 오래된 것이든지에 관계없이 기계가 깨끗한 것이다.

● 색과 색의 핀트 맞춤

인쇄 품질에 영향을 미치는 요인의 하나는 인쇄하는 시트의 위치와 모양이다. 플렉소 인쇄에서 가장 효과적인 개선은 흡인 이송(vacuum transfer)의 도입이라고 할 수 있다. 이것은 현재 대부분의 마무리 기계(finishing machine)의 개조에 이용되고 있다. 흡인 이송은 시트를 평평하기 유지하여 적절한 시간에 인쇄 닙에 이송한다. 인쇄판은 시트의 이송에 관계없기 때문에 적절한 인쇄 위치가 될 수 있도록 조정시킨다.

풀 롤(pull roll)과 풀 컬러(pull collar)를 가진 통상의 기계에서의 골판지 시트는 풀 컬러부터 인쇄 닙, 풀 컬러 등으로 바운드 되면서 이송되어 온다. 시트가 평평하여 양호하다면 그 이송에는 문제가 없다. 하지만 휘는 부분이 있으면 여러 가지 문제나 오그라드는 것이 생긴다.

이 기계로 다색인쇄를 하는 경우, 특히 고속인 경우에 색과 색의 정확한 핀트 맞춤이 어렵게 된다. 풀 롤 기계로 다색인쇄 하는 것을 명령한 오퍼레이터는 충분히 핀트 맞춤을 할 수 있고, 오그라드는 것을 피하기 위해서 대부분의 경우 기계를 저속(때로는 최고속도의 몇 분의 1인가의 속도로)회전시키기도 한다.

하지만 흡인 이송 장치를 구비한 기계는 지금까지의 일반 기계에서 경험해온 문제점을 줄여서, 이러한 것보다 약간 고속으로 우수한 결과를 내는 것이 가능하다. 흡인 이송은 시트가 인쇄 닙에 들어갈 때 항상 평평한 상태이기 때문에, 인쇄품질을 개선시킨다. 세트 업 시간은 풀 컬러가 없고, 풀 밴드의 필요가 줄어들기 때문에 매우 짧게 된다.

● 체류 시스템

많은 오퍼레이터는 인쇄에서 계속해서 다이커트하는 공정에 관여하고 있으며, 다이커트할 때 잉크가 충분히 건조하지 않아서 오염되는 것을 방지하기 위해 체류 시스템을 필요로 하고 있다. 체류 시스템을 구비한 기계는 또한 잉크의 드라이어를 부착하는 것이 가능하다.

● 인쇄판의 위치 결정

오퍼레이터는 또한 최고의 인쇄 결과를 얻기 위해서 회전하는 인쇄 판통 위의 인쇄판 부착 위치를 컨트롤할 필요가 있다. 흡인 이송은 시트를 적절한 위치로, 적절한 시간에 이송한다. 따라서 인쇄판은 적절한 시간에 적절한 위치가 되어야만 한다.

현재 매우 정확하여 보수·유지가 조금도 필요 없는, 오퍼레이터가 인쇄판의 위치를 매우 정확하게 컨트롤할 수 있는 디지털 하모닉 레지스터(digital harmonic register)를 부착하는 것이 가능하다. 이 레지스터는 흡인 이송 시스템이나 잉크 계량 시스템과 함께 대부분의 기계 개조에 이용하는 것이 가능하다.

고도 그래픽 인쇄 인쇄시장에 진입하거나, 혹은 이미 고도 그래픽 인쇄로의 개선을 실행한 회사는 작업에 많은 요인을 안고 있다. 최신의 기계 설비로의 고급화는 많은 가공 기계에서 실시되고 있다. 시대에 맞는 적절한 기계 설비는 회사의 성공을 돕는다. 하지만 이를 최고로 구사하기 위해서는 기계를 청결하게 유지하는 것, 정확한 기록을 하는 것, 오퍼레이터를 적절히 훈련시키는 것이 필요하다.

“종업원의 자질은 작업의 가장 중요한 요소다.”라는 말은 진실이다. 하지만 우수한 기계설비는 우수한 종업원이 최고의 자리에 오르는 것을 돕는다.

(월간포장 편집부)


[2006-04-27]
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